SpicyPipe - Würzen, dass es pfeift!
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Meine Aufgaben
Zu Beginn des Projekts bestand meine Aufgabe darin, einen passenden Namen für unser Abschlussprojekt zu finden. Im weiteren Verlauf übernahm ich die Erstellung der Projekt-Homepage sowie die zeitliche Projektplanung in Form eines GANTT-Diagramms.
Auf technischer Ebene war ich verantwortlich für die Neugestaltung des Touch-Bedienfelds und dessen Einbindung in die bestehende Steuerungslogik der Anlage. Auch das überarbeiten der Hauptsteuerung (Phoenix Contact AXC F 2152) zählte zu meinen Aufgaben.
Ein mit diesen Aufgaben verbundener, zentraler Bestandteil unseres Abschlussprojekts war das Verständnis der gesamten Anlagenfunktionalität. Aufgrund der teils komplexen Abläufe war hierfür eine enge Zusammenarbeit mit meinem Teamkollegen erforderlich, um die technischen Zusammenhänge vollständig zu erfassen und fundierte Entscheidungen für die Umsetzung treffen zu können.
Blog
Bereits vor der offiziellen Kick-Off-Veranstaltung am 25.08.2025 nutzten wir die Gelegenheit, die Anlage mehrfach zu besuchen. Dabei konnten wir uns mit dem grundsätzlichen Aufbau vertraut machen und erste Testläufe durchführen, um den Ist-Zustand zu ermitteln.
Aufgrund des Alters der Anlage platzten mehrfach Druckluftleitungen, die zunächst ausgetauscht werden mussten. Anschließend war jeweils ein vollständiges Rücksetzen erforderlich, was insbesondere zu Beginn zusätzlichen Zeitaufwand verursachte. Trotz dieser Maßnahmen arbeitete die Anlage nicht immer zuverlässig. So funktionierte Zelle 105 nur eingeschränkt, während Zelle 110 den Carrier jedes Mal ohne Bearbeitung weiterleitete.
30.08.2025
Namensfindung
Der Name „SpicyPipe“ wurde bewusst gewählt, um die zentralen Bestandteile unserer Anlage in einem Begriff zu vereinen:
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Das „S“ steht für Salz, das „P“ für Pfeffer – die beiden Gewürze, mit denen der Spender befüllt werden kann.
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„Spicy“ ist das englische Wort für würzig und verweist auf den Befüllprozess in der ersten Fertigungszelle.
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„Pipe“ steht sinnbildlich für das englische Verb „to pipe“ (pfeifen) und nimmt Bezug auf die Trillerpfeife, die in der zweiten Zelle zusammengesetzt wird.
Mit dem Slogan „Würzen, dass es pfeift.“ bringen wir den humorvollen Charakter unseres Projekts auf den Punkt, eine Automatisierungsanlage, die zwei völlig unterschiedliche Komponenten vereint: Gewürze und Pfeifen.
01.09.2025
Erstes Auslesen mit PLCnext und des HMI
Nach dem ersten erfolgreichen Auslesen der Hauptsteuerung begannen wir damit, die Programmierung Schritt für Schritt nachzuvollziehen.
Im Anschluss versuchte ich, das HMI auszulesen. Dabei traten Kommunikationsprobleme auf, die sich auf eine fehlerhaft dokumentierte IP-Adresse zurückführen ließen. Als nächster Arbeitsschritt steht nun die Anpassung der Bedienoberflächen des HMI an. Zudem werde ich mir überlegen, wie sich die Vorgaben unseres Projekts am sinnvollsten in die Visualisierung einpflegen lassen.
05.09.2025
Erstellung GANTT-Diagramm
Für die Erstellung der des GANTT-Diagramms nutzte ich die kostenlose Web-Software "Agantty". Damit war es mir möglich die Erste Phase des Projekts, bis zur Abgabe der Zwischenpräsentation, zu planen.
07.09.2025
Erstellung der Homepage
Zur Präsentation unseres Projekts nutzen wir die kostenlose Webplattform Wix.com.
In den kommenden Wochen werden wir hier die wichtigsten Informationen rund um unser Abschlussprojekt bereitstellen. Von der Aufgabenstellung über die technische Umsetzung bis hin zu den Ergebnissen.
Darüber hinaus enthält die Seite einen persönlichen Blogbereich, in dem sich jedes Teammitglied einzeln vorstellt und seinen individuellen Projektverlauf dokumentiert. Hier berichten wir über unsere Aufgaben, Herausforderungen und Erfolge und geben so einen authentischen Einblick in die praktische Arbeit während des Projekts.
08.09.2025
Überarbeitung des HMI
Die letzten Tage verbrachte ich damit, mir ein neues Konzept für das HMI zu überlegen.
Ich begann damit, weiter Schaltflächen einzufügen, so wie eine weitere Seite mit einer Schritt-für-Schritt Anleitung zum Inbetriebnehemen der Anlage.
Nach dem ich mich sehr lange mit dem Anlegen und Verbinden neuer OPC-Variablen für die Schaltflächen, so wie mit der Software Visu+ aufgehalten habe, konnte ich meine erste Version für das HMI aufspielen.
Das klappe ohne Probleme, allerdings wurde das Hauptbild nicht aktualisiert. Auch das Löschen der Update-Datei, sowie des Flash Speichers über die Software Visu+ brachte keine Besserung. Erst ein manuelles löschen der Projektdatei am HMI selbst sorgte dafür, dass nun auch das Hauptbild aktualisiert wird.
10.09.2025
Selbst die Verwirrung ist verwirrt!
Neben der Entwicklung des neuen HMI-Konzepts nutzte ich die Tage, an denen wir nicht an der Anlage arbeiten konnten, um die Programmierung der Hauptsteuerung besser zu verstehen. Dabei zeigte sich jedoch, dass die meisten Programmbausteine unkommentiert oder nur unzureichend beschrieben waren. Zur Veranschaulichung ist nachfolgend ein Ausschnitt eines Netzwerks dargestellt, das nahezu vollständig ohne Kommentare vorliegt. Dieser Abschnitt bildet ein zentrales Element der Kommunikation zwischen den einzelnen Anlagenteilen.
Bislang wissen wir nur, dass die Kommunikation zwischen der Hauptsteuerung und Zelle 105 über eine 8-Bit-Struktur realisiert ist. Allerdings ist nicht genau dokumentiert, welche Bedeutung die einzelnen Bits besitzen.
Auch die vorhandenen Kommentare hinter den Variablen tragen bislang eher zur Verwirrung bei, anstatt für Klarheit zu sorgen (siehe Bild).
Ein weiteres Beispiel dafür ist der "Sensorstoppervornerechts 31" mit dem dazugeörigen "Stoppervornemitterechts 31". Beide Bezeichungen beziehen sich auf den Sensor/Stopper31, welcher am Handarbeitsplatz verbaut ist. Interessant wird es, da es in Zelle105 noch einen Sensor/Stopper mit der Beschriftung "31" gibt.
Ebenfalls vollständig unklar ist für mich die Verwendung des Toggle-Bausteins. Dieser tritt in drei Varianten mit identischem Aufbau auf. Die Variable „Wert1“, die ein konstantes Signal „1“ liefert, erscheint dabei überflüssig. Zudem birgt die Funktionsweise des Bausteins die Gefahr eines undefinierten Anlagenzustands: Einer der Toggle-Bausteine wird vom Sensor am Handarbeitsplatz getriggert. Damit hängt der Ausgangszustand beim Anlauf der Anlage davon ab, ob sich zu Beginn ein Carrier auf dem Band befindet (Ausgang = 1) oder nicht (Ausgang = 0).
15.09.2025
Finalisieren HMI
Heute habe ich die letzten Änderungen in das HMI eingespielt. Nun sind alle neuen Schaltflächen mit Variablen verknüpft und auch unser Logo ist auf dem Hauptbildschirm zu sehen.
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22.09.2025
Vortrag SEW
Heute war die Firma SEW zu Besuch und hat einen Vortrag über neue Innovationen im Bereich der Antriebstechnik gehalten.
Es gab einen Überblick zu den verschiedenen Produkten mit Vor- und Nachteilen, so wie dessen Einsatzgebiete.
29.09.2025
Es bleibt spannend
Eine anhaltende Herausforderung bleibt das vollständige Verstehen der Programmierung. Viele Programmteile scheinen aus einer früheren Version übernommen worden zu sein, allerdings ohne tatsächliche Funktion. Hier Programmausschnitte, welche keinen Einfluss auf den Ablauf der Anlage haben und auch gänzlich unkommentiert sind.
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Das RFID-System wurde wohl früher verwendet, um jedem Carrier seine eigene Bestellung zuzuordnen.
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Hauptziel dieses Abends war das verknüpfen der neuen HMI Schaltflächen. Dazu musste ich die vergebene Variable an mehreren Stellen in die Programmierung einbinden. Die Taste "HMI_BestellungLoeschen" ermöglicht es nun, eine zuvor angeforderte Bestellung wieder zu löschen. Dies war bisher nicht möglich und sorgte dafür, dass der Carrier in bestimmten Situationen vor Zelle105 stehen bleibt und sich die Analge in einem undefinierten Zustand befindet.
06.10.2025
Realisieren Bypass Zelle105
In Zusammenarbeit mit meinem Kollegen kümmerte ich mich heute um das Umsetzten des Bypasses an Zelle105. Dazu möchte ich die neue HMI Schaltfläche "Leerfahrt" nutzen. Diese soll etwaige zuvor angeforderte Bestellungen löschen und der Anlage die Startfreigabe erteilen, sodass man den Carrier am Handarbeitsplatz starten kann.
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​Beim Umsetzten dieses Plans bin ich mal wieder auf schön vergebene Variablen gestoßen.
Hier wurden z.B. die Variable "alwyas0" als Constant 1 definiert und "alwyas1" als Constant 0.
Da diese Varbiablen an mehreren Stellen in der Programmierung verwendet werden, kann dies schnell zur Verwirrung führen. Sollte die Zeit in dem Projekt ausreichen, möchte ich Fehler wie diese und auch teils zuvor genannte Ungereimtheiten ausbessern oder zumindest mit Kommentaren versehen.
27.10.2025
Keine Druckluft
Da der Druckluftkompressor der Schule über die Herbstferien abgeschaltet war, konnten wir unsere Anlage zu Beginn nicht betreiben. Auch nach dem Einschalten dauerte es noch 2 Stunden, bis der nötige Druck von 5bar vollständig erreicht wurde.
Nachdem wird die Anlage dann endgültig einschalten konnten, wollten wir die alten Stand von vor den Ferien wiederherstellen und testen. Leider hatten wir das Problem, dass der Carrier immer wieder ohne ersichtlichen Grund vor Zelle105 stehen blieb. Kurz vor Ende trat eine Busstörung an der Steuerung von Zelle105 auf, die auf das Profinet Modul der Wägezelle zurückzuführen war. Dies könnte die Ursache für das Problem sein. Am nächsten Termin werden wir an dieser Stelle weitermachen.