SpicyPipe - Würzen, dass es pfeift!
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Der Name „SpicyPipe“ wurde bewusst gewählt, um die zentralen Bestandteile unserer Anlage in einem Begriff zu vereinen:
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Das „S“ steht für Salz, das „P“ für Pfeffer – die beiden Gewürze, mit denen der Spender befüllt werden kann.
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„Spicy“ ist das englische Wort für würzig und verweist auf den Befüllprozess in der ersten Fertigungszelle.
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„Pipe“ steht sinnbildlich für das englische Verb „to pipe“ (pfeifen) und nimmt Bezug auf die Trillerpfeife, die in der zweiten Zelle zusammengesetzt wird.
Mit dem Slogan „Würzen, dass es pfeift.“ bringen wir den humorvollen Charakter unseres Projekts auf den Punkt – eine kompakte Automatisierungsanlage, die zwei völlig unterschiedliche Komponenten präzise verarbeitet: Gewürze und Pfeifen.
Meine Aufgaben
Nachdem wir die Aufgabenverteilung besprochen hatten und mein Teamkollege einen passenden Projektnamen vorgeschlagen hatte, übernahm ich zunächst die Erstellung des Logos.
Als Projektsprecher bin ich außerdem für die Kommunikation mit den Lehrkräften sowie die Erstellung eines Flyers und eines Werbevideos zuständig. Auch das Pflichtenheft auf Grundlage des Lastenhefts fällt in meinen Bereich.
An der Anlage konzentriere ich mich vor allem auf die Fehlersuche sowie die Implementierung neuer Funktionen innerhalb der beiden Produktionszellen.
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Bereits vor dem offiziellen Projektstart am 25.08.2025 konnten wir die Anlage mehrfach besuchen, die notwendige Software installieren und die Programmierstände laden.
Die Anlage mit ihren drei SPS-Steuerungen, RFID-Lese-/Schreibköpfen und HMI-Panels ist so komplex, dass wir zunächst die Kommunikation zwischen den Zellen verstehen mussten. Dazu überwachten wir mit mehreren Laptops und den jeweiligen Programmen live die Debug-Funktionen, um nachzuvollziehen, wann welche teils kryptisch benannten Variablen schalten.
Bevor wir damit richtig beginnen konnten, stellten wir allerdings fest, dass immer wieder gealterte Druckluftschläuche und Verbinder undicht wurden und die Funktion der Anlage verhinderten.
25.08.2025
Kick-Off-Veranstaltung und Druckluftleckagen
Nach der Aufgabenverteilung begann ich mithilfe der Unterlagen der Vorgängergruppen mit der Inbetriebnahme der Anlage. Schon nach kurzer Zeit traten erneut mehrere Druckluftleckagen auf, die tief in den Zellen lokalisiert und behoben werden mussten.
Außerdem zeigte sich ein weiterer Fehler: Nach einer Bestellung von 1 g Salz blieb der Carrier mit dem Salzstreuer trotz Produktionsauftrag vor Zelle 105 stehen. Während wir den Fehlerzustand über die Debugfunktionen untersuchten, ging die Siemens-SPS der Zelle 105 auf Sammelfehler "BF2".
Zusätzlich stellten wir fest, dass die hinterlegten Programmierstände nicht mit den tatsächlichen Versionen auf den USB-Sticks übereinstimmen.
01.09.2025
Salz-und Pfefferabfüllung in Fertigungszelle 105
Heute habe ich untersucht, welche SPS den Stopper vor Zelle 105 steuert und unter welchen Bedingungen dieser öffnet, da er beim letzten Mal trotz Bestellung nicht reagierte. Verantwortlich ist die Siemens-SPS in Zelle 105. Offenbar gibt es jedoch Probleme bei der Übertragung des Bestellauftrags von der Hauptsteuerung.
Gemeinsam mit meinem Teamkollegen haben wir versucht, die Ursache über die Debugfunktionen zu finden – was durch die vielen unübersichtlichen Variablennamen sehr schwierig ist. Einige Dinge wurden dabei klarer, auch haben wir einige Variablenbezeichnungen zur besseren Verständlichkeit überarbeitet. Vollumfänglich nachvollziehen konnten wir jedoch noch nicht, weshalb die Fertigung manchmal scheitert - es scheint jedoch mit den Togglebausteinen zusammenzuhängen, die in der Hauptsteuerung verwendet werden.
08.09.2025
Bypassbetrieb durch Zelle 105
Während mein Teamkollege das HMI aktualisierte, habe ich mir angesehen, wie man einen Bypassbetrieb für die Zelle 105 realisieren kann, damit Testfahrten möglich sind und in Zelle 110 auch unabhängig eine Pfeife produziert werden kann. Dazu legte ich einen neuen Merker M200.0_Bypass an und passte die Ansteuerung des Stoppers vor der Zelle 105 so an, dass der Carrier ohne Bestellung in die Zelle fährt.
Testen konnte ich dies jedoch durch die laufenden Programmierarbeiten am HMI noch nicht.
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Netzwerk „Bypassbetrieb“ angelegt in „Vor ST10.1 [FB1000]:
Wenn Anlage Betriebsbereit, keine Bestellungen für Salz oder Pfeffer vorliegen und ein Carrier vor „Sensor Stopper vor Zelle 105“ I28.2 steht, dann starte Bypassbetrieb! Dieser endet, wenn der Carrier den „Palette bei Station 3“ I30.3 überfährt!
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In ST10.2 für „Stopper vor Zelle 105“ Q15.2: Oder-Verknüpfung „Auftrag vorhanden oder Bypass aktiviert“ eingefügt:
15.09.2025
Erstellung des Pflichtenhefts
Die Erstellung des Pflichtenhefts war heute meine Hauptaufgabe – dazu gehörte auch, den Ist-Zustand der Anlage für die Webseite sowie die Dokumentation und das Pflichtenheft auf Bildern festzuhalten. Für diesen Schritt befreite Ich die Anlage noch von Staub sowie Salz- und Pfefferverunreinigungen.
22.09.2025
Vortrag SEW Eurodrive
Heute nahmen wir an einen Vortrag der Firma SEW-EURODRIVE teil. Als einer der führenden Hersteller im Bereich der Antriebstechnik bietet SEW innovative Lösungen sowie Produkte und Services aus einer Hand. Herr Wohlfart, der Vortragsleiter stellte uns das Unternehmen, das Produktportfolio sowie Grundlegende Informationen über Antriebstechnik vor.
29.09.2025
Bypassbetrieb für Zelle 105
Um Leerfahrten sowie das Produzieren von Pfeifen in Zelle 110 zu ermöglichen, ohne zuvor Salz- oder Pfeffer in der Zelle 105 abzufüllen ging es heute weiter mit dem Bypassbetrieb in Zelle 105. Hierzu wurden weitere notwendige Änderungen an den Programmbausteinen der Siemens S-7 vorgenommen und dokumentiert, wodurch die Stopper der Stationen deaktiviert werden, wenn keine Bestellung vorliegt. Verwendet wurde dazu der zuvor erstellte neue Merker „M200.0_Bypass“.
Leider konnten wir diese Änderungen noch nicht erfolgreich testen – gemeinsam mit meinem Teamkollegen muss hierzu nochmals das Zusammenspiel aus Hauptsteuerung und Steuerung der Zelle 105 geprüft werden.
06.10.2025
Bypassbetrieb und löschen von Bestellungen
Gemeinsam mit meinem Kollegen prüften wir heute, aus welchem Grund der Bypassbetrieb bisher noch nicht funktionierte – über die Debug -Funktionen verfolgten wir Live die Ein- und Ausgabevariablen der beiden Steuerungen. Hierbei stellten wir fest, dass Teile der bisherigen Variablen falsch benannt waren. Nach kleineren Anpassungen an der Programmierung in der Hauptsteuerung konnten wir den Bypassbetrieb durch die Zelle 105 erstmalig erfolgreich testen!
Weiter ging es mit der Möglichkeit, angeforderte Bestellungen wieder zu löschen – diese Option wurde durch meinen Teamkollegen bereits im HMI der Hauptsteuerung realisiert, funktionierte jedoch für die Zelle 105 nicht auf Anhieb.
Die Ursache war recht schnell gefunden und so ersetzte Ich die Set/Reset-Funktionen in den Netzwerken „Ansteuerung Salzabfüllung“, „Ansteuerung Pfefferabfüllung“ und „Gewürzmischung bestellt“ durch einfache Verknüpfungen, damit Bestellungen über das HMI der Haupsteuerung wieder löschbar sind!
Im Anschluss stellten wir erfolgreich sicher, dass die Funktionen der Zelle 105 mit diesen Änderungen auch weiterhin gegeben sind und testeten die neu eingeführte Funktion, getätigte und noch nicht ausgeführte Bestellungen wieder löschen zu können
27.10.2025
Druckluftleckagen und Busprobleme
Nach den Herbstferien stellten wir heute fest, dass wir ein größeres Problem mit der Druckluftversorgung unserer Anlage haben.
Der Druckluftkompressor war über die Ferien hinweg abgeschaltet, und lieferte nach dem Einschalten und einer gewissen Wartezeit keinen ausreichenden Druck.
Nachdem es bereits in der Vergangenheit mehrere Druckluftleckagen durch aufgeplatzte Schläuche an unserer Anlage gab, prüften wir zunächst, ob es erneut dazu gekommen ist, konnten jedoch keine Leckagen feststellen.
Im Anschluss drehten wir die Druckluftversorgung an unserer Anlage wieder ab, um dem Kompressor Zeit zu geben, den Kessel zu füllen. Der Druck blieb jedoch auch weiterhin weit unter den 5 Bar, welche für den Betrieb unserer Anlage notwendig sind. Erst nach dem Abdrehen des Haupthahns direkt am Druckluftkompressor erreichte dieser wieder einen ordentlichen Druck, was auf eine Undichtigkeit im Leitungsnetz hindeutete. Dies teilten wir den Lehrkräften mit, welche sich auf die Suche nach Leckagen in den weiteren Klassenräumen aufmachten und das Problem beheben konnten.
Nachdem die Anlage wieder betriebsbereit war und wir Testläufe durchführen wollten, mussten wir feststellen, dass weder der Bypassbetrieb noch die Abfüllung von Salz oder Pfeffer in der Zelle 105 möglich war – der Warenträger wurde nicht mehr in die Zelle gefahren.
Bei der Fehlersuche stellten wir einen Busfehler an der Siemens-SPS fest, welcher auch nach einem Neustart der Anlage nicht behoben werden konnte und welchem wir in der kommenden Woche genau auf den Grund gehen müssen!
